Guardare in alto e guardare verso il futuro: innovare con A.A.G. Stucchi

Nel 2021 siamo stati contattati da A.A.G. Stucchi, una solida realtà nel lecchese che si occupa di prodotti per l’illuminazione. Il problema da risolvere era chiaro: rendere più efficiente una linea di confezionamento che ormai non rispondeva più alle esigenze della produzione.

Il progetto ha richiesto mesi intensi, durante i quali abbiamo lavorato a stretto contatto non solo con il management di A.A.G. Stucchi, ma con tutte le figure interessate dall’aggiornamento logistico in corso. Il risultato ha soddisfatto le aspettative dell’azienda, con cui abbiamo avviato altre attività atte a migliorare la gestione del magazzino.

Ecco come si è svolta la nostra operazione di consulenza e realizzazione del progetto.

Il cliente: A.A.G. Stucchi

A.A.G. Stucchi è un’azienda che opera nel settore dell’illuminazione, esportando i suoi prodotti in oltre 80 paesi del mondo. Con 40mila metri quadri di strutture e circa 400 dipendenti (di cui 250 operanti nella sede di Olginate, Lecco), ha una visione improntata verso il futuro.

Come ci ha raccontato l’Ingegnere Linda Gigante, nel corso degli ultimi 10 anni A.A.G. Stucchi ha intrapreso un importante percorso di evoluzione grazie alla lungimiranza della Proprietà unita alla Dirigenza. In pochi anni è stata capace di cambiare completamente il proprio approccio strategico-commerciale e produttivo, cambiando il proprio core business e diventando un leader di mercato e di innovazione nel mondo dei sistemi di illuminazione a binario, anche grazie alla recente acquisizione della tedesca EUTRAC che ha rafforzato ulteriormente il posizionamento aziendale.

 

I prodotti di punta dell’azienda, una volta costituiti dai portalampada, sono oggi degli speciali binari in alluminio sviluppati con il reparto di Ricerca & Sviluppo di A.A.G. Stucchi. Questi permettono di avere continuità elettrica grazie a una struttura interna di PVC e rame, e quindi di applicare gli apparecchi di illuminazione dove si preferisce per ottenere il tipo di illuminazione desiderata.

“La struttura”, ci ha spiegato l’Ingegnere Gigante, “può essere composta a seconda delle esigenze del cliente finale, seguendo linee rette oppure sfruttando binari curvi a cui viene data forma tramite un’apposita macchina per piegare i tubi che abbiamo sviluppato in base alle nostre esigenze costruttive”.

 

Il problema da risolvere: una linea di confezionamento obsoleta

La versatilità e varietà dei prodotti A.A.G. Stucchi richiede l’utilizzo di componenti in un’ampia gamma di dimensioni, misure e persino colori: dai binari da 1 a 4 metri di lunghezza fino alle più piccole e delicate componenti elettriche.

È da qui che è nata l’esigenza di rendere più efficiente la linea di confezionamento e imballaggio di cui ci siamo occupati dietro richiesta del Direttore Operations della parte logistica e del Responsabile della Logistica a cui è poi subentrata l’Ingegnere Linda Gigante.

 

Gli obiettivi da raggiungere erano principalmente 3:

1. Eliminare gli errori di conteggio pezzi
2. Dare la possibilità di utilizzare scatole di dimensioni diverse, così da ottimizzare spazi e costi.
3. Velocizzare il processo di inscatolamento

Questo avrebbe permesso ad A.A.G. Stucchi di risparmiare sui costi di spedizione, di minimizzare la possibilità di danni ai prodotti durante il trasporto, e di non dover sostenere spese legate all’invio di eventuali pezzi mancanti nella spedizione originale.

 

La consulenza di Montorfano&Beretta: uno studio a tutti i livelli

Lo sviluppo della nuova linea di produzione e confezionamento per A.A.G. Stucchi ha richiesto uno studio approfondito delle esigenze non solo del management, ma anche degli utenti finali: gli operatori della linea di produzione.

“Una particolarità di A.A.G. Stucchi che salta subito agli occhi”, ha osservato il nostro Senior Sales Intralogistica, Davide Gianola , “è la voglia di innovazione e condivisione su più livelli”. Una volontà non facile da trovare – e soprattutto da mettere in pratica – da parte delle aziende, che però in questo caso ci ha permesso di plasmare e apportare modifiche alle nostre proposte in modo da incontrare le esigenze di tutti.

Abbiamo trascorso 7 mesi a stretto contatto non solo con il Direttore delle Operations, Responsabile Logistico e il reparto IT, ma anche con gli operatori al lavoro sulle macchine. Il loro input è stato fondamentale per rilevare potenziali criticità che nessun altro avrebbe potuto individuare, come ad esempio l’altezza ideale della linea di produzione. Grazie al loro feedback, abbiamo potuto formulare proposte prive di elementi che, una volta implementati, avrebbero dato origine a problematiche a cascata.

 

La nuova linea di confezionamento e imballaggio: una soluzione 100% personalizzata

La soluzione finale che abbiamo proposto ad A.A.G. Stucchi ha come base i moduli di EFFE 3 TI, che abbiamo personalizzato nel minimo dettaglio.

Al posto del vecchio sistema di confezionamento e imballaggio, diviso in due diverse linee operative, abbiamo introdotto una nuova linea dove un operatore può svolgere in autonomia tutte le attività necessarie: dal controllo del numero pezzi, alla preparazione del pacco per la spedizione finale.

 

Vediamo ogni segmento nel dettaglio:

1. Riempimento manuale scatole con pesatura parziale articoli e controllo codici a video
2. Chiusura scatola e nastratura automatica
3. Stampa e applicazione etichetta sulla scatola
4. Doppia reggiatura esterna
5. Uscita linea su rulliera motorizzata
6. Accumulo scatole pronte su rulliera estensibile

 

Pesatura degli articoli: un’operazione di massima precisione

La pesatura degli articoli è stato uno dei punti critici dell’implementazione del progetto. Per assicurare ad A.A.G. Stucchi un sistema di controllo efficace, abbiamo introdotto due importanti novità.

L’azienda disponeva già di un’area di picking dove gli operatori si occupavano di individuare gli elementi richiesti per poi passarli al reparto confezionamento. Oltre a fornire una consulenza su come organizzare e gestire al meglio questa struttura, alla fine di ogni corsia di picking abbiamo installato una contapezzi che ha permesso di eliminare la possibilità di errore umano nella fase di conteggio.

 

“La bilancia utilizzata è estremamente precisa”, racconta con soddisfazione l’Ingegnere Gigante. “Per calibrarla al meglio sono state necessarie delle soluzioni ad hoc”. Lo strumento che abbiamo suggerito, infatti, è suscettibile anche alle correnti e alle variazioni di temperatura dell’aria: una conseguenza del dover pesare componenti che possono pesare anche pochi grammi. Alla fine abbiamo risolto il problema progettando uno speciale pannello di plexiglass, che annulla le influenze esterne.

Una volta eseguita la calibratura necessaria, abbiamo effettuato delle analisi statistiche per decidere quali campionature utilizzare in fase di controllo. Grazie alla collaborazione del reparto IT di A.A.G. Stucchi, abbiamo individuato campioni composti da 1, 3, 5 o 10 elementi, ciascuno con tolleranze diverse da utilizzare per il conteggio dei pezzi conformi.

Questo processo ha fatto sì che, nella fase di riempimento manuale delle scatole, l’operatore ora possa immediatamente effettuare un secondo controllo. Pesando nuovamente i prodotti, l’addetto può verificare se e quanti elementi mancano o sono stati inseriti in eccesso, segnalare eventuali anomalie alla corsia picking da cui è arrivato il materiale, ed essere certo di inviare un ordine con il corretto numero di pezzi al suo interno.

 

I vantaggi di questo sistema hanno importanti benefici economici e contribuiscono anche sull’autorevolezza dell’azienda, che può così prevenire eventuali reclami e i costi ad essi legati.

Con la vecchia linea di confezionamento, ci ha raccontato l’Ingegnere Gigante, sarebbe stato difficile intercettare una mancanza da parte dell’azienda e ancor più arduo controllare l’effettiva quantità dei pezzi inviati… soprattutto se, in quel momento, il pacco si trovava già dall’altra parte del mondo, alla dogana di Hong Kong!

“Con il nuovo sistema implementato da Montorfano&Beretta possiamo provare di aver inviato il giusto numero di pezzi in ogni ordine, e risparmiare sulle spese di spedizione per rimediare a mancanze, presunte o effettive che fossero”.

 

Processo di inscatolamento: le modifiche al gestionale interno

La nuova linea di confezionamento che abbiamo studiato per A.A.G. Stucchi non potrebbe essere altrettanto efficiente senza un’adeguata infrastruttura digitale.  “Il nostro catalogo è composto da migliaia di componenti diverse”, spiega l’Ingegnere Gigante. “E ciascuno ha un peso specifico diverso, oltre che potenziali varianti di colore: il lavoro di classificazione ha richiesto uno sforzo immenso”.

Con la collaborazione del reparto IT, e in particolare l’inserimento di una nuova figura dedicata, abbiamo implementato delle importanti modifiche al gestionale interno all’azienda.

Questo ci ha permesso di consentire all’operatore di identificare in pochi istanti la componente desiderata semplicemente scansionando un apposito codice a barre. Ciò rende l’operazione di controllo ordini, confezionamento e pesatura molto più rapida e minimizza la possibilità di errori.

 

Ordine e chiarezza in magazzino: fattori per una buona logistica

Ciò che ha colpito l’Ingegnere Linda Gigante al suo arrivo presso A.A.G. Stucchi è stata la quantità di codici gestiti ogni giorno. Il processo di handling era naturalmente diverso dal mondo dell’automotive da cui proveniva, e lei ha apprezzato in particolare la nostra proposta legata alla riorganizzazione del magazzino.

Per A.A.G. Stucchi è essenziale attenersi a un sistema che permetta all’azienda di muoversi in modo agile per riorganizzarsi nel breve periodo, a seconda degli ordini effettivamente ricevuti.

Come già menzionato, durante il nostro periodo iniziale di collaborazione abbiamo aiutato l’azienda a organizzare in maniera ottimale l’area di picking. Ora ogni corsia consente un più semplice recupero del materiale, i cui quantitativi sono facili da monitorare.

Inoltre, grazie al nuovo sistema organizzativo, le prime componenti ad arrivare in magazzino sono anche le prime ad essere spedite. “Il nuovo sistema ci consente di utilizzare il materiale nell’ordine corretto. Tenendo sotto controllo le giacenze di magazzino, abbiamo eliminato la possibilità di utilizzare prodotti che nel frattempo hanno subito piccoli aggiustamenti o modifiche non più attuali”.

Il risparmio sui materiali, la facilità di reperire le componenti necessarie e il miglioramento dell’immagine aziendale che derivano da questo processo sono evidenti.

 

Un rapporto di collaborazione e fiducia reciproca

Siamo molto felici di aver contribuito al processo di innovazione di A.A.G. Stucchi: non solo per le sfide che ci ha lanciato questo cliente, ma anche per prezioso rapporto di collaborazione e fiducia reciproca che si è instaurato tra noi.

Il management, tramite la figura dell’Ingegnere Gigante, ha dichiarato di essersi rivolto a Montorfano&Beretta per la nostra tempestività di risposta e per la nostra professionalità. Ma sono il nostro approccio alla consulenza, la nostra proattività e i legami che si sono instaurati durante i mesi di stretta collaborazione che hanno fatto la differenza.

Il sodalizio con A.A.G. Stucchi continua. Noi non vediamo l’ora di affrontare queste nuove sfide!

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